染料行业介绍

染料是指能使其他物质获得鲜明而牢固色泽的一类有机化合物，主要的应用领域是各种纺织纤维的着色，同时也广泛地应用于塑料、橡胶、油墨、皮革、食品、造纸等工业。染料可分为天然和合成两大类，天然染料一般来源于植物、动物和矿物质，以植物染料为主，如靛蓝、茜草、紫草、红花、桑、茶等。合成染料又称人造染料，主要从煤焦油分馏或石化初级产品加工后经化学加工而成。根据染料性质及应用方法，还可将染料分为分散染料、活性染料、硫化染料、还原染料、酸性染料、直接染料等若干类别。

合成染料的的生产原料主要以染料中间体及其他化工产品为主，染料中间体则主要包括H酸等产品，原料价格受国家产业政策调整、市场供需变化、石油价格变化等多种因素的影响而波动较大，且生产成本中原材料成本占比较高。

染料制造业的下游行业主要为纺织行业中的印染子行业。近几年，随着世界纺织工业及印染行业的发展，世界染料工业保持了平稳的增长趋势。在世界染料市场上，从上世纪九十年代中期开始，经过多次兼并重组，强强联合，形成了德司达、亨斯迈和科莱恩 3 家主要的全球性染料供应商，且其一度占据了全球市场50%左右的市场份额。此后，随着世界服装、纺织、纤维、印染行业的转移，中国和印度的染料工业取得了长足的进展，逐渐成为世界染料的主要生产基地。

目前，世界染料工业发展状况大致如下：
1：世界染料产业完成向亚洲的转移，中国成为全球最大染料生产基地。
20 世纪 90 年代中期以来，全球染料巨头之间掀起了激烈的兼并重组的势头。德国拜耳公司和赫司特公司合并双方的染料业务，德司达和巴斯夫染料业务的合并，亨斯迈收购瑞士汽巴精化，浙江龙盛、印度 KIRI 收购德司达等，全球染料行业生产集中度不断提高。随着纺织工业的快速发展、染料行业生产和技术的转移、以及亚洲大型企业在国际市场上对行业内传统国际巨头的收购，亚洲国家染料工业迅速发展。其中，又以中国和印度增长最快，涌现出一批具有强大生产实力和较强研发能力的大型企业。

在世界染料产业转移至亚洲的同时，亚洲主要染料生产国家中国、印度、韩国的染料企业之间的竞争开始显现。目前，中国染料产量占到全球 65%以上，已经成为世界最大的染料生产和供应基地。而发达国家企业已逐步退出基础的染料合成业务，形成了主要依靠进口中国、印度两国的染料半成品来加工生产高附加值染料商品化产品，或直接采购两国 OEM 厂商的染料产品并贴牌销售的经营模式。

2：绿色环保的要求越来越高，已成为染料企业核心竞争力中的重要一环。
随着世界范围内环保意识的日益增强和环保政策要求的日益提高，纺织品及纺织品生产的环保问题受到高度重视，无毒害、无污染的“绿色织物”已成为一种纺织品生产和消费的主流。此外，染料产品还将更广泛地应用于塑料、橡胶、油墨、皮革、食品、造纸信息技术、生物技术、医疗技术等各个领域，这同样对产品的技术、环保提出了更高的要求。目前，国际纺织品生态研究和检验协会在每年初颁布的 OEKO-TEX Standard 100 新版本、欧盟颁布的 REACH 法规等都对纺织染料的绿色环保提出了很高的要求。这一方面提高了新纺织品及染料的研
制成本，另一方面也将促进染料产品向绿色环保的方向转变。而无法在技术上实现产品绿色环保化、无法在环境治理上进行大额投入的染料企业，必将在激烈的市场竞争中淘汰。

3：产品特色化、丰富化将会得到更多染料企业重视
随着世界经济的不断发展，国际纺织品的消费呈现出市场、品种、式样、花色多元化及崇尚自然环保的趋势。经济的持续增长使消费者的购买力不断增强，由此对纺织品的个性化、舒适化、品牌化和时尚化的需求也不断增加；同时，各种新型纤维和混纺面料产品不断涌现，以迎合消费者的特殊需求。这将推动具有更好染色性能指标和特色化染色效果的染料产品的需求快速增长，染料产品的种类也将更加丰富。

我国的染料行业发展状况则主要有：
1：市场状况
改革开放以来，随着世界服装、纺织、纤维、印染行业的转移，带动了我国染料工业的迅猛发展。根据中国染料工业协会提供的数据显示，染料制造业全行业的产量由 2000 年的 25.7 万吨上升至 2015 年的92.20 万吨。“十一五”期间，我国染料行业产量保持在 67-76 万吨之间，约占世界总量的 70%左右；染料的出口量保持在 23-28 万吨左右。

目前，分散染料在我国所有品种染料中产量最高、出口量最多，并且品种类型也比较齐全，有偶氮类、蒽醌类和杂环类等。2015 年，我国分散染料产量为 44.71 万吨，占我国染料总产量的 48.49%。其中，偶氮类占比约 75%、蒽醌类占比约 20%、杂环类约 5%。偶氮结构的分散染料生产周期短、产量大、价格低、色谱全，在分散染料中占重要地位，约占分散染料总量的 75%；而蒽醌结构的分散染料具有生产周期较长、色泽鲜艳，匀染性好，耐日晒、耐洗、耐酸碱、耐汗渍等特点。

活性染料是系分散染料之外的第二大染料品种。2015 年，我国活性染料产量为 26.30 万吨，占我国染料总产量的 28.52%。硫化染料产量在国内各类染料产量中处于第三位，2015 年全
行业硫化染料产量为 7.47 万吨，占我国染料总产量的 8.10%左右。

2：优势企业规模不断扩大，行业集中度进一步提高。
经过多年市场竞争的不断淘汰和整合，我国染料生产的集中度在不断提高，行业内具有规模、技术、资金和先发优势的企业，如浙江龙盛、闰土股份、浙江吉华等均已经发展成年销售额达数十亿元的企业集团，浙江龙盛、闰土股份、浙江吉华的染料总产量，也一直位列全国染料产量的前三强，已成为世界级的染料企业，行业中前三名企业占据了我国整个染料市场将近一半的市场份额，其他中小规模企业则在争夺剩余一半的市场份额。除此之外，亚邦股份、山西临汾染化（集团）有限公司、天津染分化工有限公司等，这些企业集团亦具有较雄厚的资本金和较强的市场运作能力。

目前分散染料的生产集中度非常高，占分散染料大部分的偶氮类分散染料主要集中在浙江龙盛、闰土股份、浙江吉华 3 家企业中，而蒽醌类分散染料主要集中在亚邦股份、浙江吉华、杭州帝凯化工有限公司、吴江罗森化工有限公司等企业；硫化染料主要集中在山西临汾染化（集团）有限公司、天津染分化工有限公司及内蒙古雅布赖染料有限责任公司等企业中；活性染料、酸性染料的生产也呈现出由分散走向集中的趋势。从染料产区看，我国染料生产企业主要集中在浙江、江苏、山东、天津等地，2015 年上述四个染料主要出口省市的出口量占全国总出口量的 80.73%。其中，浙江省是目前我国乃至世界上最大的染料生产基地。

3：环保政策日趋严格，环保升级势在必行。
目前，国家在环保方面对染料行业提出了更加严格的要求。随着被称为“史上最严厉”的环保法的颁布实施，染料行业的环保压力日益加大，大量缺乏环保投入的中、小型企业纷纷关停产能或停产整顿。因此，染料行业内的企业的环保升级势在必行。

4：行业整体技术水平不高，创新能力较弱
尽管我国染料的产量、出口量、消费量居世界第一，但是产品结构比例中仍以中、低端和通用型产品为主，而高档、专用产品比例较低。
一方面，高端产品不能满足市场需求，不得不高价进口或外资企业占据高端市场；另一方面，同质现象普遍存在，各生产企业的特色不明显。技术创新是一项耗费资金的工作，产业化进程缓慢，尤其是染料原始创新更是一项高投入、高风险、高回报、长周期的系统工程。虽然近年来，国内染料企业对技术创新给予了高度重视，加大资金投入和发明专利的申请，并取得了一定的进展，但是绝大多数的中小型染料企业技术创新能力仍然较为薄弱。

随着技术进步、行业集中度的日益提升以及环保政策的日趋严格，整个染料及染料中间体行业正由劳动密集型向资金与技术密集型转变，整个行业的起点被逐步提高，在设备配置、环保整治、新产品的研发与新技术的应用、销售网络的建立和品牌推广等各个环节均需要大量的资金投入。因此，从事染料及染料中间体行业的企业必须具备一定的企业规模、资金实力及融资能力。同时，染料的合成、分离和后处理工艺复杂，工序长，对技术水平要求较高。

由于先进入企业一旦和大客户建立起稳定的合作关系，后进入企业将较难争夺其既有的市场份额；而且不同的染料制造企业所生产染料产品的色光、强度存在一定的控制范围，有一定的差异。印染企业如果更换染料供应商，会增加其复配和操作难度，延长其生产周期，影响印染效果的稳定性，因此，印染企业对染料企业的产品质量和品牌尤为看重。印染行业的这种行业属性决定了印染企业一般不会轻易更换染料供应商。先进入企业的上述先发优势构成了对其他企业进入本行业的主要壁垒之一。

出于环保、安全等方面的考虑，国际上很多国家和地区制定了严格的产品品质认证标准，设定了产品准入制度。国内企业产品要进入国际市场销售，需取得进口国的产品品质认证。为此，企业需投入大量的资金并配备专门人员，向各进口国申请认证并维持认证。由于各国产品质量标准更新频繁，新的认证项目不断推出，通过产品品质优势取得目标市场的品质认证也成为进入本行业的壁垒之一；另一方面，低端产品的禁入为绿色环保等具备竞争力的产品提供了更加广阔的市场空间。

目前，国内染料制造企业主要采用自主品牌经营模式、贴牌或两者相结合的经营模式。国内染料生产规模较大的企业，如浙江龙盛、闰土股份、浙江吉华、亚邦股份等均采用自主品牌经营。随着国际制造能力不断向我国转移，采用贴牌经营模式的企业将逐渐增加。

染料行业的下游行业主要为纺织行业中的印染子行业，相对于其下游行业而言，有较强的定价能力，原因在于：
（1）印染行业生产能力较分散，相对染料行业，印染行业内缺乏一批具有绝对规模优势、市场影响力的大型企业，而染料行业生产能力集中度较高，因此，染料行业在面对印染行业时能够获取较强的定价权；
（2）由于印染企业在更换染料品牌时会增加其复配和操作难度，延长其生产周期，所需要支付复配调试成本较大，因此一旦印染企业选择确定了染料产品后，不会轻易更换，从而相应增强染料制造企业的定价权；
（3）染料成本占下游印染行业成本的比重较低，平均印染1 公斤布仅需染料 20 克。而且，纺织行业对印染行业的刚性需求长期存在，印染行业亦具有一定的向下游纺织行业转嫁成本的能力，因此，印染企业对染料价格的变动敏感度不强。